高位翻車機作業(yè)的流程是如何優(yōu)化的,讓高位翻車機廠家的小編帶大家共同了解一下。
高位翻車機作業(yè)流程的優(yōu)化聚焦于安全提升、效率突破、智能控制、工藝簡化四大核心方向,通過技術革新與流程再造實現(xiàn)系統(tǒng)性升級,具體優(yōu)化措施及成效如下:
一、安全控制強化:風險預判與聯(lián)鎖保護雙升級
靠車板邏輯優(yōu)化
問題:自動模式下,翻車機未翻返到位且靠車信號消失時,撥車機繼續(xù)運行可能導致設備碰撞損壞。
優(yōu)化:將靠車信號聯(lián)鎖至循環(huán)中斷回路,并加入信息提示功能。當靠車板到位信號丟失時,系統(tǒng)立即觸發(fā)警報并暫停撥車機動作,確保崗位人員及時發(fā)現(xiàn)并處理異常。
效果:設備碰撞風險降低90%,維護成本年均減少超40萬元。
重調(diào)機四計軸保護
問題:重調(diào)機依賴四計軸脈沖信號計數(shù)停車,若信號丟失(如未采到脈沖),計數(shù)器無法達到設定值(如8),導致重調(diào)機越線運行,引發(fā)安全隱患。
優(yōu)化:在程序中增加時間計數(shù)器,當四計軸丟數(shù)時,通過時間閾值觸發(fā)強制停車,形成“脈沖+時間”雙重保護機制。
效果:重調(diào)機誤動作率降至零,作業(yè)中斷時間減少50%。
二、效率突破:流程并行與動態(tài)調(diào)度
計量與取樣無縫銜接
問題:傳統(tǒng)流程中,重列車輛上秤后需等待軌道衡計量完成才能進行下一步作業(yè),導致時間浪費;同時,“牽車取樣”模式需車輛移動配合,單車取樣時間長。
優(yōu)化:
并行化改進:重列車輛上秤后直接進入下一環(huán)節(jié),軌道衡完成計量后自動觸發(fā)取樣機啟動,實現(xiàn)計量與取樣同步進行。
頂車取樣模式:在車輛靜止狀態(tài)下完成取樣,單車取樣時間從5分鐘縮短至3分鐘。
效果:單車卸車時間從330秒降至240秒以下,效率提升27%;單臺設備減少延占費1425元/天,全年雙臺設備節(jié)約延占費104萬元。
定位車速度控制優(yōu)化
問題:定位車牽引重車過程中,緩減速階段電機輸出轉(zhuǎn)矩幾乎為零,減速時間過長;爬行對位階段電機輸出力矩較小,導致對位時間冗長。
優(yōu)化:
牽引重車策略:縮短加速階段時間(提高加速度)、增加高速勻速運行階段時間、縮短緩減速階段時間(提高減速度值)、縮短爬行對位時間。
空載返回策略:縮短返回減速時間、縮短返回爬行對位勻速時間。
效果:定位車牽引重車時間縮短10秒,空載返回時間縮短8秒;電機輸出轉(zhuǎn)矩峰值未超額定值,設備損耗降低。
三、智能控制升級:自適應調(diào)節(jié)與遠程監(jiān)控
干濕料翻車機速度切換
問題:濕料情況下,翻車機翻到90度時若不降速,可能導致物料灑落或設備過載。
優(yōu)化:
增加干濕料切換開關:通過現(xiàn)場操作面板選擇作業(yè)模式(干料/濕料)。
程序分模式控制:
干料模式:90度不降速,150度降速。
濕料模式:90度自動降速,確保物料穩(wěn)定卸出。
效果:濕料作業(yè)灑落率降低80%,設備故障率下降30%。
空車皮數(shù)量聯(lián)鎖控制
問題:空車皮數(shù)量超出極限時,可能與解凍庫其他線路火車碰撞,引發(fā)安全事故。
優(yōu)化:
程序累計計數(shù):通過四計軸脈沖信號累加功能,實時計算空車皮數(shù)量。
數(shù)量閾值聯(lián)鎖:當實時累計數(shù)量達到設定值時,系統(tǒng)自動禁止推車操作,并觸發(fā)警報提示。
效果:空車皮碰撞事故零發(fā)生,作業(yè)安全性顯著提升。

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