高位翻車機作業(yè)的流程是如何優(yōu)化的，讓高位翻車機廠家的小編帶大家共同了解一下。

高位翻車機作業(yè)流程的優(yōu)化聚焦于安全提升、效率突破、智能控制、工藝簡化四大核心方向，通過技術革新與流程再造實現(xiàn)系統(tǒng)性升級，具體優(yōu)化措施及成效如下：

一、安全控制強化：風險預判與聯(lián)鎖保護雙升級

靠車板邏輯優(yōu)化

問題：自動模式下，翻車機未翻返到位且靠車信號消失時，撥車機繼續(xù)運行可能導致設備碰撞損壞。

優(yōu)化：將靠車信號聯(lián)鎖至循環(huán)中斷回路，并加入信息提示功能。當靠車板到位信號丟失時，系統(tǒng)立即觸發(fā)警報并暫停撥車機動作，確保崗位人員及時發(fā)現(xiàn)并處理異常。

效果：設備碰撞風險降低90%，維護成本年均減少超40萬元。

重調(diào)機四計軸保護

問題：重調(diào)機依賴四計軸脈沖信號計數(shù)停車，若信號丟失（如未采到脈沖），計數(shù)器無法達到設定值（如8），導致重調(diào)機越線運行，引發(fā)安全隱患。

優(yōu)化：在程序中增加時間計數(shù)器，當四計軸丟數(shù)時，通過時間閾值觸發(fā)強制停車，形成“脈沖+時間”雙重保護機制。

效果：重調(diào)機誤動作率降至零，作業(yè)中斷時間減少50%。

二、效率突破：流程并行與動態(tài)調(diào)度

計量與取樣無縫銜接

問題：傳統(tǒng)流程中，重列車輛上秤后需等待軌道衡計量完成才能進行下一步作業(yè)，導致時間浪費；同時，“牽車取樣”模式需車輛移動配合，單車取樣時間長。

優(yōu)化：

并行化改進：重列車輛上秤后直接進入下一環(huán)節(jié)，軌道衡完成計量后自動觸發(fā)取樣機啟動，實現(xiàn)計量與取樣同步進行。

頂車取樣模式：在車輛靜止狀態(tài)下完成取樣，單車取樣時間從5分鐘縮短至3分鐘。

效果：單車卸車時間從330秒降至240秒以下，效率提升27%；單臺設備減少延占費1425元/天，全年雙臺設備節(jié)約延占費104萬元。

定位車速度控制優(yōu)化

問題：定位車牽引重車過程中，緩減速階段電機輸出轉(zhuǎn)矩幾乎為零，減速時間過長；爬行對位階段電機輸出力矩較小，導致對位時間冗長。

優(yōu)化：

牽引重車策略：縮短加速階段時間（提高加速度）、增加高速勻速運行階段時間、縮短緩減速階段時間（提高減速度值）、縮短爬行對位時間。

空載返回策略：縮短返回減速時間、縮短返回爬行對位勻速時間。

效果：定位車牽引重車時間縮短10秒，空載返回時間縮短8秒；電機輸出轉(zhuǎn)矩峰值未超額定值，設備損耗降低。

三、智能控制升級：自適應調(diào)節(jié)與遠程監(jiān)控

干濕料翻車機速度切換

問題：濕料情況下，翻車機翻到90度時若不降速，可能導致物料灑落或設備過載。

優(yōu)化：

增加干濕料切換開關：通過現(xiàn)場操作面板選擇作業(yè)模式（干料/濕料）。

程序分模式控制：

干料模式：90度不降速，150度降速。

濕料模式：90度自動降速，確保物料穩(wěn)定卸出。

效果：濕料作業(yè)灑落率降低80%，設備故障率下降30%。

空車皮數(shù)量聯(lián)鎖控制

問題：空車皮數(shù)量超出極限時，可能與解凍庫其他線路火車碰撞，引發(fā)安全事故。

優(yōu)化：

程序累計計數(shù)：通過四計軸脈沖信號累加功能，實時計算空車皮數(shù)量。

數(shù)量閾值聯(lián)鎖：當實時累計數(shù)量達到設定值時，系統(tǒng)自動禁止推車操作，并觸發(fā)警報提示。

效果：空車皮碰撞事故零發(fā)生，作業(yè)安全性顯著提升。